凹印溶剂的选用原则及注意事项

1、在油墨印刷过程中,溶剂是根据车间的温度、湿度和印刷机速等因素采用多种溶剂按一定的配比配制而成,其作用是稀释油墨的粘度达到需要的印刷粘度,最后通过烘道将溶剂烘干,所以要求溶剂在一定的风速和温度下具有很好的挥发性。甲苯是石油甲苯,不能用焦化甲苯与混合甲苯。同时甲苯不可以含水分,由于甲苯与水不亲和,在印刷过程中常常影响挥发性、溶剂残留、油墨层附着性差,最终产生质量问题。一般溶剂进仓库前必须对其进行检测,如外观、水分等。印刷中常用的溶剂醋酸乙酯往往也含有一定的水分。由于醋酸乙酯与水具有一定的相溶性,就必须进行检测。软包装行业对其规定是水分不能≥2%,含水量多的油墨在印刷过程中很容易发生分层的现象,图文产生水纹的现象,影响溶剂的挥发,残留溶剂增高,甚至油墨层与印刷膜背面产生粘连。
2、根据油墨的树脂体系进行选择。现在油墨的品种很多,为满足不同印刷薄膜的性能及印刷要求,生产了不同类型的树脂作为连接料的基材。目前,国内凹印油墨常用的树脂有:聚酰胺树脂、氯醋树脂、氯丙树脂、聚胺酯等。下面就以表印油墨和里印油墨进行分析,来说明溶剂的选择性问题。
凹版的表印油墨以聚酰胺树脂(包括改性)为连接料的基材。依溶解度参数理论,聚酰胺在强氢键溶剂中的溶解度参数范围为9.5~11.4,在这个溶解度参数范围内相对应的单一溶剂只有异丙醇、正丁醇等少数溶剂。所以,我们选用甲苯、二甲苯、异丙醇、乙醇等芳氢及醇类的混合溶剂来取代,以调节溶剂的挥发速度,降低成本等。混合溶剂中需含有一定量的异丙醇、正丁醇等真溶剂。常常其中也加入一定量的假溶剂,如醋酸乙酯,目的是调节挥发速度,满足提高质量的要求。醋酸乙酯一般加的量不超过 20%,太多将使印刷图文发白,挥发速度过快。实际印刷过程中也常常用到100%的甲苯进行稀释。一般表印油墨溶剂混合组成有以下几种一甲苯:异丙醇:乙酯=50%:30%: 20%(或者60%:30%:10%);甲苯:异丙醇:乙酯:正丁醇=60%:20%: 10%:10%;甲苯:乙酯=90%:10%等。无论怎么配比都必须遵循一个原则:保证产品质量,满足客户的要求。混合溶剂的溶解参数可以由下面公式进行计算:§:V1§1+V1§2+……其中V1、V2是加入溶剂的体积百分比,1§、§2是加入各种溶剂的溶解参数。可以看出,适当的溶剂配相应的体积,同样能够达到溶解某一特定的聚合物树脂。同时还要考虑到混合溶剂中随着时间的推移、溶剂挥发比率不一致,有可能破坏体系引发质量故障,如油墨离层沉淀等,所以一定要保持一定的真溶剂。
表印油墨常常用于印刷PVC薄膜。这种印刷油墨主要是以氯乙烯的二元共聚为连接料,印刷PVC薄膜时有良好的亲和力,可以抵抗 PVC薄膜中大量增塑剂的析出而不出现油墨反粘的现象。可以选择酮类以及正丁酯作为稀释真溶剂使用。比例一般是甲苯:丁酮:丁酯=60%:30%:10%。酮类溶剂太多,容易将PVC薄膜熔断,主要是沸点太高所致。实际印刷过程中,如停机,建议将印刷胶压辊松开,减少因溶剂的侵蚀发生断裂现象。
里印油墨常常是氯化聚丙烯树脂体系,里印油墨又称复合油墨。由于现在复合油墨常常是进行OPP薄膜的印刷,氯丙树脂溶于酯、酮及芳氢类而不溶于醇类溶剂,实际上考虑到成本偏高问题,一般彩印企业都采用甲苯、二甲苯,少量加入酯类如醋酸乙酯等。异丙醇一般加入少,但加异丙醇可以降低油墨的表面张力。实际上复合油墨印刷时一般是:甲苯:丁酮:乙酯=70%:20%:10%;甲苯 100%;甲苯:二甲苯:乙酯=70%:20%:10%等。必须注意的是,选择溶剂要注意产品质量和具体实际情况。溶剂过于快干,挥发速度过快,图文产品发白、无光泽,再现性差;太慢干,产生油墨粘附牵引辊、残留溶剂增多。只有合适的溶剂,才可以印刷出好的产品质量来。

3、溶解性和干燥性能。树脂和添加剂及辅助助剂等材料应具有很强的溶解力,尽量对塑料薄膜具有适当的溶解和溶胀性,对油墨保持适当蒸发速度。混合溶剂最好要比稀释溶剂的溶剂本身的干燥速度低一些。
4、选择溶剂的其他注意事项。溶剂尽量挥发干净,异味问题要避免,对连接料的树脂的脱逸性良好。各种溶剂的价格也不一样,在保证印刷质量的前提下尽量保持低价位。

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