1、在油墨印刷过程中，溶剂是根据车间的温度、湿度和印刷机速等因素采用多种溶剂按一定的配比配制而成，其作用是稀释油墨的粘度达到需要的印刷粘度，后通过烘道将溶剂烘干，所以要求溶剂在一定的风速和温度下具有很好的挥发性。甲苯是石油甲苯，不能用焦化甲苯与混合甲苯。同时甲苯不可以含水分，由于甲苯与水不亲和，在印刷过程中常常影响挥发性、溶剂残留、油墨层附着性差，终产生质量问题。一般溶剂进仓库前必须对其进行检测，如外观、水分等。印刷中常用的溶剂醋酸乙酯往往也含有一定的水分。由于醋酸乙酯与水具有一定的相溶性，就必须进行检测。软包装行业对其规定是水分不能≥2％，含水量多的油墨在印刷过程中很容易发生分层的现象，图文产生水纹的现象，影响溶剂的挥发，残留溶剂增高，甚至油墨层与印刷膜背面产生粘连。
2、根据油墨的树脂体系进行选择。现在油墨的品种很多，为满足不同印刷薄膜的性能及印刷要求，生产了不同类型的树脂作为连接料的基材。目前，国内凹印油墨常用的树脂有：聚酰胺树脂、氯醋树脂、氯丙树脂、聚胺酯等。下面就以表印油墨和里印油墨进行分析，来说明溶剂的选择性问题。
凹版的表印油墨以聚酰胺树脂（包括改性）为连接料的基材。依溶解度参数理论，聚酰胺在强氢键溶剂中的溶解度参数范围为9.5～11.4，在这个溶解度参数范围内相对应的单一溶剂只有异丙醇、正丁醇等少数溶剂。所以，我们选用甲苯、二甲苯、异丙醇、乙醇等芳氢及醇类的混合溶剂来取代，以调节溶剂的挥发速度，降低成本等。混合溶剂中需含有一定量的异丙醇、正丁醇等真溶剂。常常其中也加入一定量的假溶剂，如醋酸乙酯，目的是调节挥发速度，满足提高质量的要求。醋酸乙酯一般加的量不超过 20％，太多将使印刷图文发白，挥发速度过快。实际印刷过程中也常常用到100％的甲苯进行稀释。一般表印油墨溶剂混合组成有以下几种一甲苯：异丙醇：乙酯＝50％：30％： 20％（或者60％：30％：10％）；甲苯：异丙醇：乙酯：正丁醇＝60％：20％： 10％：10％；甲苯：乙酯＝90％：10％等。无论怎么配比都必须遵循一个原则：保证产品质量，满足客户的要求。混合溶剂的溶解参数可以由下面公式进行计算：§：V1§1+V1§2+……其中V1、V2是加入溶剂的体积百分比，1§、§2是加入各种溶剂的溶解参数。可以看出，适当的溶剂配相应的体积，同样能够达到溶解某一特定的聚合物树脂。同时还要考虑到混合溶剂中随着时间的推移、溶剂挥发比率不一致，有可能破坏体系引发质量故障，如油墨离层沉淀等，所以一定要保持一定的真溶剂。
表印油墨常常用于印刷PVC薄膜。这种印刷油墨主要是以氯乙烯的二元共聚为连接料，印刷PVC薄膜时有良好的亲和力，可以抵抗 PVC薄膜中大量增塑剂的析出而不出现油墨反粘的现象。可以选择酮类以及正丁酯作为稀释真溶剂使用。比例一般是甲苯：丁酮：丁酯＝60％：30％：10％。酮类溶剂太多，容易将PVC薄膜熔断，主要是沸点太高所致。实际印刷过程中，如停机，建议将印刷胶压辊松开，减少因溶剂的侵蚀发生断裂现象。
里印油墨常常是氯化聚丙烯树脂体系，里印油墨又称复合油墨。由于现在复合油墨常常是进行OPP薄膜的印刷，氯丙树脂溶于酯、酮及芳氢类而不溶于醇类溶剂，实际上考虑到成本偏高问题，一般彩印企业都采用甲苯、二甲苯，少量加入酯类如醋酸乙酯等。异丙醇一般加入少，但加异丙醇可以降低油墨的表面张力。实际上复合油墨印刷时一般是：甲苯：丁酮：乙酯＝70％：20％：10％；甲苯 100％；甲苯：二甲苯：乙酯＝70％：20％：10％等。必须注意的是，选择溶剂要注意产品质量和具体实际情况。溶剂过于快干，挥发速度过快，图文产品发白、无光泽，再现性差；太慢干，产生油墨粘附牵引辊、残留溶剂增多。只有合适的溶剂，才可以印刷出好的产品质量来。
3、溶解性和干燥性能。树脂和添加剂及辅助助剂等材料应具有很强的溶解力，尽量对塑料薄膜具有适当的溶解和溶胀性，对油墨保持适当蒸发速度。混合溶剂好要比稀释溶剂的溶剂本身的干燥速度低一些。
4、选择溶剂的其他注意事项。溶剂尽量挥发干净，异味问题要避免，对连接料的树脂的脱逸性良好。各种溶剂的价格也不一样，在保证印刷质量的前提下尽量保持低价位。
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