印刷墨色不均的原因

印刷墨色平均度是权衡产质量量的重要条件之一。但是，图版印刷产品的主要特性常常是图版面积大，受墨量也相应较大。这样印刷过程中，假如各个环节上的技术工艺把关不当，就极容易呈现墨色不平均毛病，影响产质量量。

1．胶辊精度差、胶辊位置调整不当及胶体太硬惹起布墨不均

当胶辊轴头磨损或胶辊与串墨铁辊接触不良时，都不能完成较平均的布墨和传墨。另外，着墨辊胶体过硬时，在版面布墨过程中容易打滑惹起印刷杠痕及着墨不均的弊病，影响版面印刷质量。

2．墨斗铁辊磨损失圆及钢片边沿呈曲线状严重

形成输墨量失调惹起墨层不均。存有这些状况时，必需采取相应的修复措施，尽量使铁辊坚持较好的同心度并把钢片边沿修磨成直线状，从而使墨斗上的油墨辊出墨量大小控制灵敏，以免产生印品纵向里色不均。

3．油墨黏度太大及墨层偏厚形成的墨色不均

当墨斗铁辊行程量调太小，而钢片与铁辊间隙则调太大，这时墨斗输的油墨层厚，不易被平均涂布，转移到版面上经压印后，常会呈现细鳞的斑点，这是由于纸张对油墨的吸附力小于油墨在印版上附着力所形成的结果。

4．印刷压力不均或版托欠坚实

版面油墨层不能平均地转印到承印物上。当印刷压力不平均或缺乏时，版面上的油墨层就不能平均或完好转移到承印物 上，使印品墨层浓谈不一或着墨不实。此外，凸印工艺若采用木底托印刷较大面积的图版，由于底托易产生紧缩变形，坚实度又缺乏，这样印品墨层常常也会产生不 实和不平均状，成批产品也容易呈现前后墨色浓谈不一现象。故凸印工艺宜采用金属性版托粘版，以确保印刷质量。

5．印刷面积过大，设备构造性能不相顺应形成墨层不均状

印刷版面越大，墨层与印版的附着力就越强，这样压印时由于油墨与印版的附着力和纸张对油 墨的吸附力之间的不均衡现象，难免在部分上产生，于是油墨层产生决裂，因此不能平均完好地向纸面上转移。所以，印刷大面积图版产品，宜采用圆压平构造的一 回转平台印刷机或圆压圆型的轮转印刷机印刷，使印刷墨色取得平均。

6．串墨量行程缺乏惹起墨色条状浓淡不平均现象

印品纵向位产生墨层厚薄差别，也是图版印刷中的常见状况。这是由于墨斗构造上的缺陷，它不可能调 整成非常准确的纵向输墨的平均度，为此自动化印刷机上有的增设有几组起串墨作用的铁辊，且其串动行程大小可随意作调理，当印刷受墨量大的产品时，串墨铁辊 的串动行程也应调大，以保证布墨的平均。

7．印刷杠痕形成墨层浓淡不均现象

所谓印刷“杠痕”，也称“回胶影”，俗叫“胶辊痕”。它也是图版印刷过程中常见工艺弊病，即在印品横向位置上 呈一条或多条墨色浓淡差别明显的杠影痕迹，极大地影响了产品的美感度。形成印刷杠痕的缘由是多方面的，有操作技术上的缘由，也有工艺上的要素。如印版垫得 不均或过高、印刷压力侧重、着墨辊过硬易打滑或其上下调理不良、着墨辊运用支数不够、布墨量缺乏或胶辊轴头磨损间隙等，都是印刷杠痕之源。另外，油墨色 相、墨色浓淡差别、油墨黏稠度大小调理不良等要素，也是产生印刷杠痕的缘由之一。故应实在把好印刷技术工艺的各个环节，有效地避免墨层不均的印刷弊病。总之，图版印刷墨色不平均的缘由是多方面的，必需认真加以剖析，有针对性地采取相应措施把好印刷工艺技术关，以保证印刷工效和质量。